搅拌站典型故障如何处理（三）

01故障现象：在自动生产过程中，搅拌时间变为零后，搅拌机不卸料。
原因分析：
正常情况下，搅拌时间变为零后，搅拌机回自动卸料，但在生产过程中按下了操作台上的暂停按钮或用鼠标点击了计算机监控界面上的禁止出料控件，则搅拌时间到后，搅拌机不会卸料。另卸料门电磁阀损坏，卸料门不能打开，搅拌机也不会卸料。
处理过程：
1、检查操作台上暂停按钮是否按下，如按下则复位。
2、检查计算机监控界面上的禁止出料控件是否被激活，如激活则取消。
3、检查卸料电磁阀是否工作正常。

02故障现象：在自动生产过程中，配料站所有气动门都打开。
原因分析：
1、印刷电路板上的100号线未接或接触不好。
2、印刷电路板上的续流二极管击穿。
处理过程：
1、检查印刷电路板上的100号线并接好。
2、更换整块印刷电路板或只更换损坏的续流二极管。

03故障现象：计算机启动后，报警提示未检测到加密锁或加密锁初始化错误。
原因分析：
混凝土搅拌控制系统是在组态软件上进行开发的，使用组态软件必须把加密锁正确安装在计算机上，并安装加密锁驱动程序。当加密锁未安装好或加密锁损坏，计算机都检测不到。加密锁初始化错误的原因是驱动程序有问题。
处理过程：
1、关闭计算机，拔出加密锁，检查后再装上，如多次检查处理，还检测不到加密锁，则需更换加密锁或计算机主板。
2、重新安装驱动程序。

04故障现象：启动计算机时提示插入系统启动软盘
原因分析：硬件或软件原因造成系统文件丢失。
处理过程：
1、用系统盘恢复。
2、重新克隆硬盘更换。

05故障现象：粉料罐里有料、没料，料位计都显示有料。
原因分析：
当粉料罐内粉料覆盖料位计时，料位计旋转叶片受到阻力停止转动，此时，料位计给出有料信号。当料位机旋转叶片粘料过多到一定程度或旋转叶片与安装座之间间隙过少而发卡，料位计无法转动，料位计会输出有料信号。另料位计接线错误或料位计损坏也会发出错误信号。
处理过程：
1、拆除料位计，清理旋转叶片上所站的粉料。
2、检查旋转叶片与安装座套之间的间隙是否足够，如过小则需进行处理。
3、检查料位计的接线是否正确。
4、拆除通电实验，判断料位计是否损坏。

06故障现象：螺旋输送机电动机能启动但随后马上就停
原因分析：
1、电源电压过低或空气开关调整电流过低。
2、粉料里有异物卡住。
3、螺旋机旋转方向反了。
4、螺旋机安装变形。
处理过程：
1、检查电源、空气开关调整电流是否符合要求。
2、清理检查螺旋机的的异物。
3、检查螺旋机的转向。
4、检查螺旋机的直线度。

07故障现象：配料站石子进料气动门被石子卡住打不开。
原因分析：
 配料站气动门有大间隙门和小间隙门，大间隙门其间隙大于一般石子粒径，因而不会出现卡料。小间隙门其间隙一般在5~10mm，当10mm以下的石子卡入间隙时，难以把气动门卡住。配料站使用一段时间后，骨料出料口磨损，当间隙磨损到20~30mm时，此时卡入较大的石子进入间隙，在开门的过程中，石子很容易卡住（契形力），使气动门不能打开。
处理过程：
检查气动门间隙并调整到合适值，如因磨损过大不能调整到合适值，则需在料口处加焊钢板或圆钢，使间隙达到合理值。

08故障现象：搅拌机在卸料过程中，混凝土堵在搅拌车的入口不能进入，造成混凝土堵在卸料斗内。
原因分析：
堵料原因是卸料太快所致。搅拌机半开开度过大时，会使混凝土卸料过快。搅拌机半开时间过短时，在转到全开时，也会使混凝土卸料过快。
处理过程：
如在半开过程中堵料，则把搅拌机卸料门半开开度调小。如在半开转全开时堵料，则需把半开时间延长

09故障现象：散装水泥车向粉料罐泵灰的过程中，水泥罐顶有粉料冒出。
原因分析：
粉料输送到粉料罐是通过压缩空气输送，压缩空气把粉料送到粉料罐后，通过罐顶除尘机滤芯排到空气中，如除尘机滤芯堵塞，则压缩空气不能及时排出而产生“憋压”，当压力达到罐顶安全阀开启压力时，安全阀打开，压缩空气与粉料通过安全阀排到大气中，产生冒灰现象。另因料位计失效，粉料装满后继续送料，也会出现罐顶冒灰现象。
处理过程：
1、检查罐顶除尘机滤芯情况并清理。
2、一旦出现冒灰现象，必须清理安全阀周围的粉料，避免粉料被雨水淋湿结块堵塞安全阀。
3、如因粉料装得过满而冒灰，则必须检查上料位计及料满报警装置的可靠性。        

10故障现象：在工作过程中，空压机频繁启动。
原因分析：
1、空压机压差过小。
2、气路系统漏气严重。
处理过程：
1、检查空压机的压差并调整，一般为0.2MPa。
2、检查气路系统的气密性是否符合要求，并对漏气部位进行处理。

11故障现象：在下雨天，斜皮带带负载运转时打滑。
原因分析：
下雨天，骨料中的水分及皮带外露部分容易潮湿，皮带潮湿特别是内圈潮湿，减少了皮带与传动滚筒之间的摩擦系数，使滚筒传递给皮带的扭炬减少，该力矩小于皮带物料输送所需力矩时，皮带就出现打滑。
处理过程：
1、增加皮带张紧装置配重或拉紧皮带调节丝杆，增加皮带与滚筒之间的正压力，从而达到传动滚筒与皮带之间的摩擦力。
2、调整传动滚筒附近的张紧滚筒，增大皮带在传动滚筒上的包角，增大摩擦力。
3、在传动滚筒包胶层上割直槽，增大摩擦系数。
4、如前3种方法不能解决，则需更换防滑滚筒。

来自网络